A fundición de precisión é un proceso de fundición común nos fabricantes de fundición de aceiro, pero o desenvolvemento actual non é tan común como as fundicións de ferro e de aceiro, pero a fundición de precisión pode obter unha forma relativamente precisa e unha precisión de fundición relativamente alta.
A forma máis común de fundición de precisión é deseñar o molde do produto segundo o debuxo.A diferenza entre a fundición de precisión e a fundición de aceiro é que a fundición de aceiro debe ter unha determinada marxe para o procesamento, mentres que a fundición de precisión pode ter unha marxe ou non. O patrón de cera orixinal obtense mediante a fundición e, a continuación, repítense os procesos de revestimento e lixado. no patrón de cera.Despois de secar a casca endurecida, o patrón de cera interna derrétese.Este paso é o desparafinado, para obter a cavidade; Despois de cocer a cuncha, podemos obter suficiente forza e permeabilidade ao aire.Despois podemos botar o líquido metálico necesario na cavidade.Despois do arrefriamento, podemos eliminar a cuncha e eliminar a area, para obter produtos acabados de alta precisión. Podemos realizar tratamentos térmicos ou en frío segundo as necesidades dos produtos.
Proceso de fundición de investimento:
1. Segundo os requisitos dos debuxos do usuario, o molde divídese no molde cóncavo superior e inferior, que se completa mediante fresado, torneado, cepillado e outros procesos.A forma do pozo do molde debe ser consistente coa metade do produto. Debido a que o molde de cera utilízase principalmente para o moldeado de cera industrial, necesitamos escoller o material de aliaxe de aluminio con baixa dureza, baixos requisitos, baixo prezo, lixeiro e baixo. punto de fusión como o molde.
2. Despois de escoller un bo material de aliaxe de aluminio, podemos usar esta aliaxe de aluminio para producir un gran número de modelos sólidos de cera industrial. En circunstancias normais, un molde sólido de cera industrial só pode producir un produto en branco.
3. Cando o patrón de cera estea listo, é necesario modificar a marxe ao redor do patrón de cera.Despois de eliminar as cousas superfluas da superficie, é necesario pegar un único patrón de cera na cabeza preparada.
4. Temos unha serie de cabezas de molde de cera recubertas con cola industrial, e despois pulverizadas uniformemente coa primeira capa de area de sílice resistente ao lume e resistente a altas temperaturas. Este tipo de partículas de area son moi pequenas e finas, o que pode garantir que o superficie final do branco é lisa.
5. A continuación, coloque o patrón de cera na fábrica onde establecemos a temperatura ambiente para o secado natural do aire, pero non debe afectar o cambio de forma do patrón de cera interna.O tempo de secado natural do aire depende da complexidade interna do molde.En xeral, o primeiro tempo de secado ao aire é de aproximadamente 5-8 horas.
6. Cando o patrón de cera se seca ao aire, é necesaria unha capa de cola industrial na superficie do patrón de cera e pulverízase unha segunda capa de area na superficie.As partículas de area da segunda capa son máis grandes e grosas que as da primeira capa. Despois de tocar a segunda capa de area, como primeira capa, realiza un secado natural ao aire.
7. Despois de que a segunda capa de area se seque naturalmente, a terceira capa, a cuarta capa e a quinta capa de chorreo de area realizaranse sucesivamente. o produto. En xeral, a frecuencia de chorreo de area será de aproximadamente 3-7 veces. O tamaño das partículas de cada chorro de area é diferente, a area de cada proceso é máis grosa que a anterior e o tempo de secado do aire tamén é diferente. Xeralmente, o período de lixado nun patrón de cera completo pode ser duns 3-4 días.
Hora de publicación: maio-06-2021