A precíziós öntés gyakori öntési eljárás az acélöntvénygyártóknál, de a jelenlegi fejlesztés nem olyan gyakori, mint a vasöntvények és az acélöntvények, de a precíziós öntéssel viszonylag pontos formát és viszonylag nagy öntési pontosságot lehet elérni.
A precíziós öntés elterjedtebb módja a termékforma tervezése a rajz szerint.A különbség a precíziós öntés és az acélöntés között az, hogy az acélöntvénynek rendelkeznie kell egy bizonyos határral a feldolgozáshoz, míg a precíziós öntéshez lehet margó, vagy nem. Az eredeti viaszmintát öntéssel nyerjük, majd a bevonási és csiszolási folyamatokat megismétlik. a viaszmintán.Miután a megkeményedett héj megszáradt, a belső viaszmintázat megolvad.Ez a lépés a viaszmentesítés, hogy megkapjuk az üreget; A héj kisütése után elegendő erőt és légáteresztő képességet kaphatunk.Ezután az üregbe önthetjük a szükséges fémfolyadékot.Lehűlés után eltávolítjuk a héjat és eltávolítjuk a homokot, így nagy pontosságú készterméket kapunk. A termékek igénye szerint hőkezelést vagy hidegfeldolgozást végezhetünk.
Befektetési folyamat:
1. A felhasználói rajzok követelményei szerint az öntőforma fel van osztva a felső és az alsó homorú formára, amelyet marással, esztergálással, gyalulással és egyéb folyamatokkal egészítenek ki.A formagödör alakjának összhangban kell lennie a termék felével. Mivel a viaszformát főként ipari viaszformázáshoz használják, alacsony keménységű, alacsony követelményeket támasztó alumíniumötvözet anyagot kell választanunk, alacsony árú, könnyű súlyú és alacsony. olvadáspontja, mint a forma.
2. Miután kiválasztottunk egy jó alumíniumötvözet anyagot, ezt az alumíniumötvözetet számos ipari viasz szilárd modell előállítására használhatjuk. Normál körülmények között az ipari viasz szilárd formája csak egy üres terméket tud előállítani.
3. Amikor a viaszminta kész, módosítani kell a viaszminta körüli margót.Miután eltávolította a felesleges dolgokat a felületről, egyetlen viaszmintát kell ragasztani az előkészített fejre.
4. Számos viaszformafejünk van ipari ragasztóval bevonva, majd egyenletesen bepermetezzük az első réteg tűzálló és magas hőmérsékletnek ellenálló kovasavhomokkal. Az ilyen homokszemcsék nagyon kicsik és finomak, ami biztosítja, hogy a a nyersdarab végső felülete sima.
5. Ezután tegye be a viaszmintát a gyárba, ahol beállítjuk a szobahőmérsékletet a természetes levegős szárításhoz, de ez nem befolyásolhatja a belső viaszminta alakváltozását.A természetes levegőn történő száradás ideje a forma belső összetettségétől függ.Általánosságban elmondható, hogy az első légszárítási idő körülbelül 5-8 óra.
6. Amikor a viaszmintát levegőn szárítjuk, egy réteg ipari ragasztó szükséges a viaszminta felületére, és egy második réteg homokot szórunk a felületre.A második réteg homokszemcséi nagyobbak és durvábbak, mint az első rétegben. A második homokréteg megérintése után, mint első réteg, végezzen természetes levegőszárítást
7. Miután a második homokréteg természetes módon megszáradt, a harmadik réteget, a negyedik réteget és az ötödik réteg homokfúvást egymás után kell elvégezni. Homokfúvás követelményei: a homokfúvás időit a felületi követelményekhez és a homokfúvás térfogatához kell igazítanunk. a termék.Általában a homokfúvás gyakorisága körülbelül 3-7-szeres.Az egyes homokfúvások szemcsemérete eltérő, az egyes eljárások homokja durvább, mint az előzőnél, és a levegőn száradási idő is eltérő.Általában a teljes viaszmintán a csiszolás időtartama körülbelül 3-4 nap lehet.
Feladás időpontja: 2021. május 06